Systemy plazmowe tworzą mniej żużla, powodują mniejsze odkształcenia i w mniejszym stopniu narażają materiał na udar cieplny, niż systemy paliwowo-tlenowe.
Materiał o grubości 50mm cięty plazmą
Żużel, strefy narażone na udar cieplny, zaokrąglenie górnej krawędzi i kąt cięcia to niektóre z głównych czynników, które przyczyniają się do zwiększenia jakości cięcia. W dwóch z tych obszarów, ilości żużla i materiału narażonego na udar cieplny, systemy plazmowe regularnie przewyższają systemy paliwowo-tlenowe, gdyż niemal nie tworzą żużla, a strefa narażenia na udar cieplny jest znacznie mniejsza.
Żużel
Proces plazmowy wykorzystuje wysoką temperaturę i naładowany elektrycznie gaz do stopienia metalu i odsunięcia go od miejsca cięcia. Proces paliwowo-powietrzny polega na reakcji chemicznej miedzy tlenem a metalem, przy czym powstaje popiół i żużel. Ze względu na te różnice między procesami, cięcie plazmowe tworzy mniej żużla, który w dodatku słabiej przywiera i jest łatwiejszy do usunięcia. Generalnie, można go usunąć za pomocą młotka i nie ma potrzeby szlifowania czy dłutowania, co znacznie skraca czas dodatkowych operacji. Mniej szlifowania oznacza większą produkcję.
Strefa wpływu ciepła
Jednym z problemów podczas cięcia metalu jest wielkość powstającej przy tym strefy udaru cieplnego. Intensywne ciepło zmienia strukturę chemiczną metalu, sprawiając, że strefa udaru cieplnego ciemnieje (barwa nalotowa), odkształca się. Potencjalnie, część może być niezdatna do kolejnych operacji spawania do chwili usunięcia krawędzi objętej udarem cieplnym.
Niezależnie od procesu, im szybciej porusza się palnik, tym mniejsza jest strefa udaru cieplnego. Dlatego też większa szybkość cięcia plazmowego tworzy mniejszą strefę udaru cieplnego, która wymaga mniej dodatkowych operacji związanych z jej usuwaniem.
Barwa nalotowa może także stanowić problem dla niektórych użytkowników systemów paliwowo-tlenowych. W przeciwieństwie do strefy udaru cieplnego, która jest niewidoczna, barwa nalotowa powoduje przebarwienie metalu. I tu ponownie większa szybkość cięcia za pomocą plazmy skutkuje mniejszą strefą udaru cieplnego. Te zdjęcia przedstawiają różnice między dwoma identycznymi elementami z miękkiej stali - jednym ciętym plazmowo, drugim w procesie paliwowo-tlenowym. Mniejsza szybkość, z jaką cięto element za pomocą procesu paliwowo-tlenowego spowodowała powstanie obszaru barwy nalotowej, który jest 5 razy większy, niż w przypadku cięcia plazmowego.
Materiał o grubości 50mm cięty plazmą
Żużel, strefy narażone na udar cieplny, zaokrąglenie górnej krawędzi i kąt cięcia to niektóre z głównych czynników, które przyczyniają się do zwiększenia jakości cięcia. W dwóch z tych obszarów, ilości żużla i materiału narażonego na udar cieplny, systemy plazmowe regularnie przewyższają systemy paliwowo-tlenowe, gdyż niemal nie tworzą żużla, a strefa narażenia na udar cieplny jest znacznie mniejsza.
Żużel
Proces plazmowy wykorzystuje wysoką temperaturę i naładowany elektrycznie gaz do stopienia metalu i odsunięcia go od miejsca cięcia. Proces paliwowo-powietrzny polega na reakcji chemicznej miedzy tlenem a metalem, przy czym powstaje popiół i żużel. Ze względu na te różnice między procesami, cięcie plazmowe tworzy mniej żużla, który w dodatku słabiej przywiera i jest łatwiejszy do usunięcia. Generalnie, można go usunąć za pomocą młotka i nie ma potrzeby szlifowania czy dłutowania, co znacznie skraca czas dodatkowych operacji. Mniej szlifowania oznacza większą produkcję.
 Blacha o grubości 30 mm cięta ręcznym palnikiem plazmowym Powermax. |
 Blacha o grubości 30 mm cięta ręcznym palnikiem paliwowo-tlenowym. Linia cięcia posiada nierówne krawędzie. Można zauważyć pewną ilość żużla |
Strefa wpływu ciepła
Jednym z problemów podczas cięcia metalu jest wielkość powstającej przy tym strefy udaru cieplnego. Intensywne ciepło zmienia strukturę chemiczną metalu, sprawiając, że strefa udaru cieplnego ciemnieje (barwa nalotowa), odkształca się. Potencjalnie, część może być niezdatna do kolejnych operacji spawania do chwili usunięcia krawędzi objętej udarem cieplnym.
Niezależnie od procesu, im szybciej porusza się palnik, tym mniejsza jest strefa udaru cieplnego. Dlatego też większa szybkość cięcia plazmowego tworzy mniejszą strefę udaru cieplnego, która wymaga mniej dodatkowych operacji związanych z jej usuwaniem.
Barwa nalotowa może także stanowić problem dla niektórych użytkowników systemów paliwowo-tlenowych. W przeciwieństwie do strefy udaru cieplnego, która jest niewidoczna, barwa nalotowa powoduje przebarwienie metalu. I tu ponownie większa szybkość cięcia za pomocą plazmy skutkuje mniejszą strefą udaru cieplnego. Te zdjęcia przedstawiają różnice między dwoma identycznymi elementami z miękkiej stali - jednym ciętym plazmowo, drugim w procesie paliwowo-tlenowym. Mniejsza szybkość, z jaką cięto element za pomocą procesu paliwowo-tlenowego spowodowała powstanie obszaru barwy nalotowej, który jest 5 razy większy, niż w przypadku cięcia plazmowego.
 2mm barwy nalotowej przy cięciu plazmowym |
 Ponad 10 mm nalotu przy cięciu paliwowo-tlenowym. |